近期，軋鋼廠干部職工以內(nèi)部挖潛增效為著力點，攻堅克難，通過一系列技術(shù)改造，破解造成能源浪費的瓶頸問題，不斷壓縮生產(chǎn)成本，提質(zhì)增效效果顯著。

        自動開關(guān)控制降低能耗

        線材3A飛剪前熱檢處使用壓縮空氣冷卻，主要防止跑槽溫度過高、氧化渣堆積而引起3A飛剪前熱檢誤動作而造成的精軋廢鋼。由于氣閥靠近軋線，人工關(guān)氣操作性不強，氣閥一直處于開通狀態(tài)，無形中增加能源消耗。為解決這一問題，經(jīng)技術(shù)人員研究，決定在3A飛剪前控溫冷卻箱處引出一路壓縮空氣管路并安裝電磁閥控制開關(guān)，利用PLC多余空點，引入軋線預(yù)精軋有鋼信號，當(dāng)軋線過鋼時，PLC接收到有鋼信號，控制電磁閥執(zhí)行開啟動作，軋線不過鋼時，電磁閥執(zhí)行關(guān)閉動作。改造后，有效降低了能源消耗，每日可節(jié)省壓縮空氣3500立方米。

        優(yōu)化液壓系統(tǒng)降低電耗

        棒三加熱爐為步進(jìn)式加熱爐，由于步進(jìn)梁的上升是通過升降液壓缸來完成的，下降則需要平衡全部載荷完成平穩(wěn)下降，導(dǎo)致加熱爐系統(tǒng)裝機(jī)功率大，僅主油泵需要5臺電機(jī)帶動，增加電耗。針對此問題，經(jīng)技術(shù)人員研究，決定增加一種能量回收自動平衡型液壓系統(tǒng)，將步進(jìn)梁下降時的勢能轉(zhuǎn)化為液壓動能，同時通過蓄能器將液壓動能回收從而提供平衡力。改造后，主油泵只需用2臺電機(jī)帶動，能量回收自動平衡型液壓系統(tǒng)和原液壓系統(tǒng)可以相互切換，在滿足生產(chǎn)需求的同時有效降低電耗。

        巧改造降成本增加效益

        棒二軋機(jī)萬向軸托架軸承及軋輥軸承采用油氣潤滑方式潤滑，在軋制Φ2O規(guī)格時，11架和10架軋機(jī)不用，軋機(jī)油氣潤滑由快接頭處關(guān)閉，但萬向軸托架油管潤滑供油無法從油氣潤滑主站關(guān)停，容易造成潤滑油和壓縮空氣浪費。針對此問題，經(jīng)技術(shù)人員研究討論，決定在油氣潤滑分配站到萬向軸托架分配器前管道上加裝一個DN15球閥，若萬向軸托架不需要潤滑時，只需手動關(guān)閉DN15球閥閥門便可實現(xiàn)切斷潤滑油。改造后，上線使用效果良好，有效降低了油品消耗，月創(chuàng)效3000元。